注射成型工藝應(yīng)用到液體硅橡膠的成型加工有很多優(yōu)點(diǎn)，得到廣泛認(rèn)可。但是相對于一般的模壓成型、澆注成型等工藝，注射成型技術(shù)使用的成型設(shè)備比較難操作，成型過程比較復(fù)雜，技術(shù)要求高，如果使用不當(dāng)，不但得不到好的制品，反而會造成更大的浪費(fèi)，那么注射成型的優(yōu)勢就不能得到很好的發(fā)揮。下面以奶嘴注射成型過程為例，簡單對注射成型過程控制及出現(xiàn)問題進(jìn)行分析。

圖1 盈泰液態(tài)硅膠注射成型車間。

一、硫化溫度

硫化溫度是關(guān)系成型制品質(zhì)量的最關(guān)鍵最敏感參數(shù)，通常模具溫度80℃～200℃范圍內(nèi)都可成型。但是硫化溫度的設(shè)定與硫化時間、模具材料等有較大關(guān)系。

下圖2是XHG6120液體硅橡膠在不同溫度下成型時間的變化圖。

圖2 硅橡膠硫化溫度與時間關(guān)系圖

由圖可明顯看出硫化溫度低時，硫化成型需要時間長，這樣直接影響到注射成型周期拉長，生產(chǎn)效率降低；而提高硫化溫度，成型時間短，可提高生產(chǎn)效率，降低人力成本等。但在實(shí)際生產(chǎn)過程中，如果一味的提高硫化溫度來提高生產(chǎn)效率也不一定達(dá)到降低成本的目的，因?yàn)橐獙⒛＞呒訜岬礁叩臏囟龋枰哪芎臅蠓忍岣?，提升了能耗成本。因此從生產(chǎn)總成本考慮，有一個相對最佳的溫度點(diǎn)。根據(jù)不同情況，通過對成本進(jìn)行核算，一般硫化溫度在140℃～180℃時經(jīng)濟(jì)性相對較好。

另外，從模具材料看，太高的溫度可能導(dǎo)致模具變形較大，影響制品質(zhì)量，嚴(yán)重的可能影響到開模，甚至導(dǎo)致模具打不開。國內(nèi)制作的模具一般溫度在170℃以下時不太有很大，如果高于170℃時就容易出現(xiàn)開模問題。對于精密度高的制品，更容易出現(xiàn)這個問題。另外硫化溫度過高，膠料硫化過快，氣泡沒有排除，形成氣泡缺陷，過熟也會使制品易斷裂，影響產(chǎn)品性能。

綜合考慮各個因素，一般對于尺寸較小的制品的注射成型，硫化溫度在150℃～160℃比較合理，應(yīng)用的比較多。

二、注射條件

當(dāng)注射溫度在150℃時，注射壓力從40kg/cm2到150 kg/cm2的范圍時可以取得較好的效果。在不同情況下，壓力不同也對制品有影響。較小的注射壓力會使注模欠注，缺少較料，制品不完整；當(dāng)注射壓力過高時，注膠過程太快，因排氣不暢而使制品產(chǎn)生氣泡，影響產(chǎn)品外觀。根據(jù)實(shí)驗(yàn)實(shí)踐，一般注射壓力在30～60 kg/cm2時，注射過程良好，硅橡膠在模腔內(nèi)分布均勻，排氣順暢，制品成品率高。

另外，注射時，注膠方式也對制品外觀有較大影響。如果膠料一次性全部注入，可能產(chǎn)生溢邊，并影響到排氣，制品產(chǎn)生氣泡，嚴(yán)重的造成脫模困難。為避免一次注射造成的不良后果，可采用二段注射的方式，第一次將大部分膠注射進(jìn)入，第二次將剩余膠注入，這樣可以達(dá)到順暢排氣的目的，成品率大大提高。一般兩次注射就可達(dá)到要求，有時也可以采用三次注射的方式。多次注射時，注射壓力也要不同，一般第二次注射壓力要低些。

三、其它影響因素

除了硫化溫度、注射壓力等操作控制參數(shù)對成型制品的影響外，但還有其他很多因素都對產(chǎn)品有很大影響，比如模具質(zhì)量、計(jì)量系統(tǒng)的精度等。

模具加工質(zhì)量對制品成型率也有較大影響。模具加工粗糙，拋光度不好，易造成制品脫模困難，外觀光潔度不好，透明性差，成型率低。一般要求制品模具精制，模腔光滑度好。模具設(shè)計(jì)要合理，容易開模，排氣順暢對加工過程非常有好處。

計(jì)量系統(tǒng)的計(jì)量精度直接影響到產(chǎn)品的好壞，如果精度低，導(dǎo)致混合后的產(chǎn)品配方有較大偏差，影響固化，影響制品性能。一般進(jìn)口設(shè)備的計(jì)量精度可以達(dá)到1%以內(nèi)，而國產(chǎn)設(shè)備一般都要在2%以上。因此在硅橡膠配方研究過程中，要充分考慮的生產(chǎn)設(shè)備的精度問題，保證兩組分在一定范圍內(nèi)的配比變化時，制品硫化和性能不受較大影響。